高度化戦略の実際

高度化の中身はイノベーション

下記の各業種がこの10年間に主に高度化の努力をどのように行ってきたのかを、業界関係者からヒアリングしている。

図表4-3-1 高度化の努力の内容
(作成:東レ経営研究所)

業種戦略の方向

その結果

外衣、シャツ、テレビ外衣、シャツは海外メーカとの競争を避けて、生産の高度化を若干犠牲にしながら、製品の高度化(高付加価値化、高級化)を進めた。テレビは標準型製品の海外シフトを進める一方で、次世代型ハイテク製品の開発を積極的に進めた外衣、シャツはアジアからの大幅な輸入超過ながら、国内出荷額を増やした。テレビは偏り係数を大きく下げたが、国内出荷額は維持した。
ビデオ、綿紡績、合繊紡績、カーペット市場的にも技術的にも高度化型のイノベーションの余地が少なく、企業努力にも拘わらず、生産の高度化も製品の高度化も思うように進められなかった。円高とアジアNIESの追い上げで、ビデオを除いて輸入超過に転落した。ビデオは海外に有力な競争相手(日系も含め)が存在しなかったことが幸いした。
工作機械、自動車非価格競争力の強さと新製品開発の競争力で製品の高付加価値化、高価格化を積極的に進めた。工作機械は高精度化と高速化で市場をリード。自動車はハイテク自動化ラインと新車の開発効率の良さで市場をリード。円高の影響をそれほど受けることなく、輸出ポジションは維持した。自動車の偏り係数低下は海外生産の拡大による。
合成繊維、綿織物、合繊糸織物、軸受生産の高度化を進め、製品の高度化(高付加価値化、差別化)も進めた。合成繊維、合繊織物はシルクライク糸、新合繊を開発し、海外市場をリード。綿織物は細番手製品で優位を維持。軸受けは顧客密着型の製品開発とハイテク用途開発で優位を維持。円高の影響で、汎用品の価格は下落し、製品の高度化の寄与は相殺されたが、おもに生産の高度化の貢献で、輸出ポジションは維持した。
鋼船、不織布徹底的な生産の高度化を進めた。造船は生産技術の開発(ブロック大型化、先行艤装、ロボット溶接、NC切断)による生産性向上と省エネ設計技術でリード。不織布は生産性向上をテコに用途開発を積極的に進めた。円高、海外の追い上げで価格は下落したが、生産性の大幅な向上で製品の付加価値を維持し、輸出ポジションも維持した。不織布は出荷額を大きく伸ばした。

国際市場での地位は失った外衣、シャツ、テレビ等は生産性を犠牲にしても製品の高度化を進めて、国内市場を守ったことが数字の上にも現れている。

「生産の高度化」はプロセス・イノベーション、「製品の高度化」は市場ニーズの高度化に対応するプロダクト・イノベーションである。1985~95年の間の各業種の行ってきた高度化を技術と市場の観点で分けて見ると下図のようになる。技術の観点では、技術開発による「技術体系革新型」と改善提案、小集団活動などマネジメントによる生産性の向上、「マネジメント型」に、また、市場の観点では、市場の変化に即応する「市場順応型」と市場に新たな商品コンセプトを提示する「コンセプト提案型」に分けれれる。

図表4-3-2 高度化対応のイノベーションのパターン

市場順応型コンセプト提案型
マネジメント型ベアリング
造船〔生産〕
自動車
綿織物
合繊織物(新合繊)
合成繊維(シルク・ライク糸)
技術体系革新型不織布〔生産〕
テレビ
工作機械(NC工作機)
(ジェット織機、クォーツ腕時計)

この市場高度化対応のイノベーションこそが日本独特のイノベーションのスタイルだったのである。海外のイノベーションの研究者もこれに気付いて、イノベーションに対する考え方を変えた。日本の産業界が実際にどのようなやり方をしてきたのか。

 

技術開発で先行

造船は戦前から高い技術力を誇っていた。1970年代、世界の造船の5割を日本が占めていた。それがニクソン・ショックによる韓国、中国に対する価格競争力の喪失と世界的な造船不況の影響を受けて、一挙に競争力を失ったと考えられた。78年に制定された「特定不況産業安定臨時措置法」で、造船は法律の対象となる構造不況業種の一つに指定された。

しかし、その後も世界の造船シェアで40%以上をキープし、現在でも25%を占めている。

 

造船業界・・・生産技術で世界に先行

造船業界は円高シフトに強い危機意識をもって、生産性の向上を徹底的に追及する戦略を取った。とくに生産技術の革新、自動化においては、世界に先行した。3次元CADでコントロールされた溶接ロボットシステムを導入し、直線部分の溶接はほとんどロボット化した。プラズマによる鋼材のNC切断、ブロック工法の大型化、ブロックの陸上での先行艤装などによって労働生産性は10年間で2倍以上に向上した。

周辺関連産業の強さを活かして、ジャスト・イン・タイムを導入し、無駄のない段取りと作業間の連携、緻密な工程管理等を実現し、建造期間も短縮した。結果として、生産性を2倍以上に上げて、95年の90円/ドル時点でも、韓国と比較して、作業員の所要工数で半分、総コストで競争相手 韓国に拮抗するまでになっていた。

船の省エネルギー技術でも先行した。船型の最適化、エンジンの性能向上、2重反転プロペラの大型船への適用などで、燃費は1/2に節減された。エネルギー・コストが上がれば、日本の造船業は復活すると関係者は言っていた。〔IHI〕

現在、織機の生産で、日本は世界の7割を占めている。有ヒ織機を越える革新的なジェット織機の開発で先行した結果である。

 

ジェット織機・・・革新技術で世界をリード

ケイの発明から長い歴史を持つ飛びヒ型織機は豊田G型自動織機で完成の域に達し、これ以上の質と生産性の向上は困難視された。そこで、飛びヒを用いない織機が考案されるようになった。

無ヒ型織布技術の候補には空気、水のジェット流を用いるジェット方式、グリッパ方式、レピア方式などがある。
1910年、空気ジェット流を用いる織機のプロトタイプがアメリカで作られたが、実用レベルには達しなかった。これがヒントになって、1950年代、チェコのメーカーがウオータージェト、エアジェット型の実用的な織機を発表し、世界の織機メーカーの間で開発競争が展開されるようになった。

その後、ジェット織機の開発をリードしたのは日本の織機メーカーである。その背景には、日本的な事情があった。(1)国内の繊維産業が厳しい国際競争に直面して、コスト、性能面で高い目標を求められたこと、(2)織機メーカーとユーザーである繊維メーカーとの間の共同開発が効果を挙げたこと、(3)通産省が繊維産業の構造不況対策として、業界がジェット織機のような革新技術を導入することを支援したこと、(4)日本で盛んだった合成繊維織物の生産では、水ジェットは適していたこと、(5)ジェット流による糸のヨコ入れの制御には、高度の電子制御技術が不可欠で、日本のエレクトロニクス、メカトロニクスの技術レベルの高さが大いに助けになったこと、など。

生産性は5倍以上に向上させただけでなく、広幅化、操作の容易性、小ロット多品種生産に適し、低騒音・低振動など労働環境の改善など、多くのメリットある。

現在、世界の7割は日本製といわれる。今、稼動している織機の9割はジェット織機に置き換わったといわれる。
ジェット織機の開発で日本メーカーが優位に立つことが出来たのは、メカトリニクスの技術力の高さと繊維メーカーの協力があったからといわれている。織機メーカーは“繊維メーカには足を向けて寝られない”と言っていた。〔豊田自動織機〕

工作機械は国際競争力を高め、1980年代はじめには世界のトップに立った。このあおりを受けて、伝統あるアメリカの工作機械メーカーはほぼ消滅した、その後も円高シフトの中で、現在に至るまで競争優位を維持している。NC工作機の開発と市場開拓で世界に先行した結果である。

 

NC工作機・・・業界のチームワークで困難を克服

NC(数値制御)工作機の最初のアイデアはアメリカの工作機械メーカーの技術者ジョン・パーソンズがヘリコプター用のプロペラを加工する方法として考え出し、この実用化をMITに持ち込み、パーソンズ、MIT、空軍の共同で開発が行われた。1952年、MITはMCフライス盤を開発し、複雑な曲面形状の航空機部品などの加工を可能にする道を開いた。開発は米国内の工作機メーカーに引き継がれ、G&L社が事業化した。しかし、その後は進まなかった。

1956年、学会でMITの研究を知った富士通の稲葉清右衛門(後のファナック会長)は制御技術として数値制御に研究開発を絞り込むことを決め、MITの特許のライセンスを受けた(IBM、GMなども同時にライセンス取得)。

MITの用いたサーボ機構には実用上、大きな欠点があった。ファナックは電気・オープンループ式油圧パルスモーターを、また、東大/ファナックの共同研究で代数演算方式パルス分配回路を開発した。次いで、牧野フライスがカッタ径補正技術を開発して実用機に搭載した。民生分野を狙ったため、要求される目標は厳しく、NC装置メーカーと工作機械メーカとの“油まみれの協力”の下に開発が進められた。並行して真空管からICへとエレクトロニクス技術も進化し、制御の安定性・信頼性と易操作性は格段に向上しコストも下がった。

1969年、ファナックから上梓されたNC装置FANAC240Aはモジュール化され、多様な仕様に対処できる汎用性の高いものであったたため、工作機への普及は一挙に進んだ。ファナックによる汎用NC装置の開発が日本の工作機メーカーのNC化を技術的、経済的に支えることになった。アメリカ、ドイツ、スイスなど工作機械の生産国では、ファナックのようなNC装置専門の企業は現れなかった。

アメリカの工作機メーカーは先端技術NCを軍需や航空宇宙などのハイテク分野に適用するものという意識が強かったと言われ、一般用途向けへの開発に積極的に取り組まなかった。これに対して、日本のメーカーは自動車など一般的な製品分野での多品種少量量生産の質と生産性の向上に有効と考え、競ってNC工作機の開発と市場開拓を行った。ドイツ、スイスは技能に対する信仰が強すぎて、開発が遅れたとも言われる。

アメリカの工作機業界が衰退した理由には、PPM(プロダクト・ポートフォリオ・メソッド)戦略の影響があったとアメリカに詳しい経営学者は指摘している。1960年以前のアメリカの工作機メーカーは優れた業績を挙げていたが、工作機は成長市場ではないと見られていた。PPM理論では、この領域を“金のなる木”といって、投資を抑えて利益を回収しろと教えている。これに従って、研究開発投資はケチられ、事業買収の対象にもなった。NC工作機の開発など出来る雰囲気ではなかった。アメリカの工作機械産業は自滅したのである。〔ヤマザキマザック、日立精機、松浦機械製作所〕

 

日本のやり方を世界市場で

製品の高度化、生産の高度化には、欧米にはない日本企業独特のものがある。その例をいくつか紹介しよう。

ベアリング・・・家風に合わせる戦略で世界を制した

日本の軸受け(ベアリング)メーカーは顧客の欲求ニーズに対応する改良・改善で顧客を獲得し、競争力を強化してきた。その戦略は大変に日本的であった。

日本製ベアリングは1965年頃までは、欧米の伝統のあるメーカーの製品と品質・性能において、たち打ちできないレベルであった。安全を重視する鉄道車両用は当時すべて輸入されていた。新幹線の建設決定に伴い、機械工業振興臨時措置法の適用を受けて、産官学の連携で新幹線の車両用のベアリングの開発が行われた。開発には成功し、車両用としてはもっとも厳しい規格をクリアして、実際に採用された。これで欧米のトップレベルに並ぶ技術水準に達したのである。

ここからの日本メーカーが取った戦略は、徹底的に顧客に密着して、顧客の問題解決に貢献するという日本独特のやり方だった。ベアリングは基礎的な機械部品で、材質、寸法、重量、形状の精密度等の仕様は規格で決まっている。顧客はその中から適切なものを選択する。これが従来からの機械部品市場の慣行であった。使い方はユーザー側の問題である。

たとえば、日本のタービン・メーカーがヨーロッパ製のベアリングを用いたところ、激しい磨耗が生じた。これに対してヨーロッパのメーカーはなんら応答しなかった。やむなく日本のベアリング・メーカーに問題究明の協力を依頼した。特殊な稼動条件下では、重心が球の中心にあると動きに偏り生じて、磨耗が速くなることを突き止めた。重心を偏らせることによって問題は解決した。これは実話である。

このように、ベアリングは使用条件に対応して、微妙に設計を調整する必要がある。日本のメーカーは受注ごとにその調整を行った。同じ仕様の自動車用ベアリングでもトヨタと日産とでは、納品するものが微妙に異なっている。これをベアリング業界では“家風に合わせる”と言っている。

このやり方は世界中のユーザーから受け入れられた。結果とした、日本製のベアリングは世界でシェアを伸ばし、このあおりを受けて、欧米のメーカーのいくつかが消滅した。そして、ドイツやスエーデンの伝統あるベアリング・メーカーも生き残るために、日本の“家風に合わせる”やり方を導入し始めた。〔光洋精工、日本精工〕

 

シルク・ライク糸…日本的技術思想から生まれた

「新合繊」のベースとなったシルク・ライク糸(天然の絹に類似する合成繊維)の開発にも日本と欧米の企業の違いが現れている。カローザス以来、合成繊維の目標とするビジョンは天然の絹を超えることにあった。だから、ナイロンを“絹よりも美しく”と言い、アメリカでの絹の大きな用途、女性用のストッキングに先ず用いた。

ナイロン、ポリエステル、アクリルと主要な合成繊維の開発が一段落すると、合成繊維メーカーは、絹により近い合成繊維の開発を目指すようになった。世界最初の合成繊維ナイロンを開発したデユポン社(アメリカ)は絹の化学構造に近づけることで絹に近い物性が得られると考えた。蛋白質の構造に近いアミド結合を前提にして、骨格を構成する分子を選んで、1966年、「キアナ」と名付けた新製品を発表した。しかし、この製品は市場では評価されず、事業化されなかった。

日本のメーカーのアプローチは異なっていた。東レは天然絹織物の微細な構造を電子顕微鏡で詳しく観察して、微細構造を忠実に模倣することで絹に接近できると考えた。素材は繊維の形状の加工が容易なポリエステルを選んだ。化学構造は無視したのである。

絹糸は断面が三角形をなしている。最初はポリエステル糸をアルカリ処理することで三角断面糸を作った。これは絹の精錬処理と同じである。これが最初の「シルック」である。口金のノズルの形で自由に異型断面糸を製造する技術を開発した。さらに、絹織物独特の感触や絹づれの音が生じる科学的理由を解明して、それを糸加工と織布技術に応用して、最終的に到達したのが、1989年発売の「シルック・ロイヤル」。この糸で作られた織物は玄人も本物の絹と見分けることが出来なかった。実際にヨーロッパの絹織物の産地リヨンでの能の公演で、「シルック」で作られた能衣装が疲労され、ヨーロッパ人を驚かせた。「シルック」などシルク・ライク糸は日本の合成繊維の輸出の主力製品となっている。〔東レ〕

日本と欧米の企業で、環境変化に対する経営戦略の違いが対象的だったのは化学業界だった。

 

コア・コンピタンス(バルク)か、新規分野(ファイン)か

1970年代後半、石油化学製品は先進工業国市場でほぼ成熟に近づいていた。そこにオイル・ショックが発生、石油化学を主力とする世界の大手化学企業は大きな経営環境の変化に直面した。とくに、日本の大手化学企業は原料の中東への依存が高い上に、ニクソン・ショックも重なってショックが大きかった。

日本の化学会社は化学の新しい市場として、ファイン・ケミカル(エレクトロニクス等の成長分野で求められる特殊で機能性の高い化学材料とその加工製品)の方向に事業構造を変えようと考えた。

その頃、「コア・コンピタンス」が世界の経営者の関心を集めていた。欧米の大手はコア・コンピタンスに事業を大胆に集中する戦略を取った。彼らにとってのコア・コンピタンスは伝統的な大量生産型の汎用化学製品(バルク・ケミカル)。デュポン(米)は石油化学に集中すると言って、ファイン・ケミカルに目を向けていた日本の大手化学に“石油化学は引き受ける”と言ってきたほどだった。デュポンはコア・コンピタンスに含まれないとして、医薬や電子材料分野から撤退。ICI(英)も同じ方向で、同社の伝統的な事業、塗料などに重点を置く方針を取り、合成繊維からも撤退した。デュポンなどは、日本のファイン・ケミカル指向を懐疑的に見ていた。

日本の化学業界が取ったファイン・ケミカル路線は結果として成功だった。多くの化学企業が生き残り、世界的に成長した半導体材料、液晶材料の分野で、現在7割以上のシェアを占めている。一方で、ICIは業績が低落、1990年代半ばころからファイン・ケミカル指向に戦略を転換したが、生き残りはできず、買収された。デュポンはなお世界3位の化学会社の地位は保っているが、かつての存在感は失われている。〔日本化学工業協会〕

日本の化学業界がファイン・ケミカルを指向したのは顧客業界のニーズの高度化を敏感に感じ取っていたからと考えられる。

 

日本が得意とした市場高度化対応のイノベーション

商品に対する顧客のニーズより良いものを求めて常に高度化していく。それは必ずしも顧客側が意識しているとは限らない。マーケット・サーベイで事前に分かるものではない。より良いものが市場に実際に出てきたときに、初めてそのニーズは顕在化することが多い。日本の製造業が、長く打ち続く円高トレンドと闘うために採ってきた戦略は、市場ニーズの高度化を先取りして、顧客を引き付けるプロダクト・イノベーション「製品の高度化」、すなわち「市場高度化対応のイノベーション」であった。

その市場高度化の代表的な事例がテレビ。画期的な新製品テレビの第1世代は小型の白黒。ここから始まって、フルカラー、大型化、フラット化、リモコン、薄型、高精細、大画面と進化した。今や第1世代の小型ブラウン管の白黒はどんなに安くても買う人はいないだろう。このニーズの高度化を先取りして進化をリードしたのが日本のテレビ・メーカーだった。欧米のテレビ・メーカーはこの高度化に鈍感だった。結果として、アメリカ市場は日本のメーカーに浸食され、姿を消してしまった。日本は顧客重視の姿勢が強く、これが自ずと市場ニーズ高度化対応型イノベーションに向かわせた。これが日本産業の国際競争力の源泉であった。

欧米では、このような方向を目指すイノベーションの重要性に気付いてはいなかった。経営学者W.アバナシーは日本企業独特の競争優位を築くことになったこのタイプのイノベーションに気付いて、イノベーションの分類軸を変えた。M.ポーターはイノベーションをベースに競争戦略論を作った。

【目次】イノベーションとは何か

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